課程說明
課程內容
課程評價
失效模式與影響分析是質量預防的工具，目的是充分利用結構化的系統方法及團隊的知識經驗，在設計開發早期識別產品使用與生產過程中可能遇到的問題，并在設計開發階段采取措施防止問題的出現。該工具的應用可以幫助組織促進顧客滿意度的提高與經驗教訓的積累，促進組織知識管理體系的建立和降低不良質量成本。
AIAG（美國汽車工業行動小組）和VDA（德國汽車工業協會）基于大量的實踐經驗，提出了FMEA全新的方法論，并于2019年6月聯合發布了FMEA參考手冊。本課程基于新版FMEA手冊的內容開發，通過對失效模式與影響分析七步驟的講解，利用課堂練習與案例分析使產品設計人員、工程技術人員及其它團隊成員掌握相關內容，明確分析步驟，掌握分析方法，在企業內有效地應用失效模式與影響分析工具，加強設計失效的早期管理。學習本課程，學員將：
1.了解失效模式與影響分析的起源與歷史
2.掌握失效模式與影響分析表單的填寫方法
3.動態地管理該工具的應用
課程對象
本課程的培訓對象為：產品設計與開發經理與工程師、工藝工程部門負責人與工程師、設備管理部門負責人與工程人員、生產現場管理者、質量工程師、售后服務人員、風險管理專家和人員。
課程時間
2-3天
備注：內訓課程建議客戶每組帶一臺電腦。公開課建議學員帶電腦。
一、失效模式與影響分析概述
1.新版FMEA的變化點
2.歷史與起源
3.與其它工具的關聯
4.分析與應用步驟（新“七步法”）
5.關鍵環節
二、設計失效模式與影響分析（DFMEA）
1．DFMEA七步驟
2．系統-子系統-組件結構分解與功能分解
3．與結構和功能分析有關的圖表工具
4．DFMEA嚴重度、頻度、探測度評分準則
5．改進的優先順序
6．新版DFMEA報告解釋
7．新版DFMEA表格各欄目填寫說明
8．練習
三、過程失效模式與影響分析概述（PFMEA）
1．PFMEA七步驟
2．流程圖制作
3．PFMEA結構與功能分析
4．圖表工具應用
5．PFMEA嚴重度、頻度、探測度評分準則
6．改進的優先順序
7．新版PFMEA表格各欄目填寫說明
8．練習
四、MSR-FMEA
1．監控與響應系統的特點
2．MSR-FMEA的七步驟
3．風險評估準則介紹
4．表格填寫
五、課程總結
六、Q&A
該課程全年公開課計劃
